Redução de Custos – Custos de Falhas

Os custos de Falhas são aqueles associados a falhas internas ou externas, dependendo se o produto encontra-se ou não no cliente. Sendo assim, esses custos são subdivididos em Custos de Falhas Internas e Custos de Falhas Externas. 

Os Custos de Falhas Internas são aqueles decorrentes da produção de peças defeituosas, antes de que elas cheguem ao cliente, por exemplo:

·         Refugo, peças rejeitadas e retrabalho de peças.

·         Reinspeção de lotes / estoques.

·         Paradas de produção devido a peças defeituosas.

·         Retrabalho.

·         Sucata.

·         Materiais inutilizáveis.

·         Reengenharia de produção.

·         Repetição de testes.

Os custos incorridos neste estágio na realidade são prejuízos, resultando na diminuição do resultado econômico da empresa.

A ocorrência desses custos na maioria das vezes está relacionada a ineficiência na aplicação de recursos nos custos de prevenção, principalmente no que tange à capacitação do corpo funcional.

Em algumas situações a falta de gerenciamento desses custos pode fazer com que a empresa seja vítima de percentuais extremamente exagerados, pois o peso dos custos de falhas internas quando não otimizados podem se tornar relevantes diante dos demais custos.

Os Custos de Falhas Externas são aqueles associados aos produtos que chegam com defeitos para o cliente. Exemplos dessa categoria são:

·         Custos de devolução do produto.

·         Reparos no período de garantia do produto.

·         Custos de investigação para descobrir o(s) defeito(s).

·         Processos judiciais acionados pelo cliente.

Os custos por falhas externas afetam o perfil da qualidade do produto ou serviço gerando tanto custos mensuráveis como não mensuráveis, podendo muitas vezes tornar o negócio inviável, dependendo da dimensão que tomar.

Por exemplo, se determinado fabricante de automóveis realizarem um recall de um lote de veículos devido a um problema detectado na caixa de direção, dependendo da maneira com for exposta esta situação a seus clientes com certeza despertará falta de confiabilidade na qualidade do produto, podendo produzir receio na aquisição de veículos daquele modelo.

Outra situação que podemos ter é o fato de determinada marca de monitores de computador queimar dentro do prazo de garantia e, embora não haja nenhuma intenção do fabricante de dificultar a realização da troca, o mercado começa a responder com a menor procura deste produto.

Portanto, extrapolamentos na exposição negativa da empresa pode levá-la a sofrer consequências relevantes, inclusive a sua inviabilidade ou de seu produto.

Além desses, os custos mais difíceis de serem coletados e analisados são aqueles associados com a existência de produtos de baixa qualidade, em função de defeitos onde não foram detectadas as causas. Dessa forma, o fornecedor ou fabricante do produto tem grandes perdas devido à perda de clientes, perdas devido à divulgação da má qualidade do produto pelo cliente, ou gastos de lidar com o cliente de forma a satisfazê-lo para que ele mantenha fidelidade na compra do produto.

Entretanto, nem todos os custos da qualidade se enquadram nas categorias especificas de Custo de Prevenção, Avaliação e Falhas. Por exemplo, o custo de inspecionar a matéria prima pode ser visto com um custo de avaliação (busca de defeitos) ou como custo de prevenção (evitar que a matéria prima com defeitos cause problemas no processo de produção). Em tais casos, a alocação dos custos numa categoria ou em outra de seguir um critério consistente para classificação dos custos pela empresa. Essa classificação, ao longo do tempo, poderá fornecer conclusões úteis para alocação dos custos e determinação de prioridades para sua redução ou eliminação.