terça-feira, 4 de dezembro de 2012

Redução de Custos - Sistema Toyota de Produção


Frequentemente usamos a palavra “eficiência” ao falar sobre produção, gerência, e negócio. “Eficiência” na indústria moderna e nas empresas em geral, significa redução de custo. 
Na Toyota, como em todas as industriais manufatureiras, o lucro só pode ser obtido com a redução de custos. Quando aplicamos o princípio de custos, preço de venda = lucro + custo real, fazemos o consumidor responsável por todo o custo. Esse princípio não tem lugar na atual indústria competitiva.
Nossos produtos são cuidadosamente examinados por consumidores desobrigados, racionais, em mercados livres, competitivos onde o custo de manufatura de um produto não possui qualquer importância. A questão é se o produto tem ou não valor para o comprador. Se um preço alto é colocado em virtude do custo do fabricante, os consumidores simplesmente não comprarão.
A redução de custos deve ser o objetivo dos fabricantes de bens de consumo que busquem sobreviver no mercado atual. 
Durante um período de grande crescimento econômico, qualquer fabricante pode conseguir custos mais baixos com uma produção maior. Mas, no atual período de baixo crescimento, é difícil conseguir qualquer forma de redução de custos. 
A verdadeira melhoria na eficiência surge quando produzimos zero desperdício com porcentagem de trabalho de 100%. Uma vez que no Sistema Toyota de Produção devemos produzir apenas a quantidade necessária, a força de trabalho deve ser reduzida para cortar o excesso de capacidade e corresponder à quantidade necessária.
 
Os principais desperdícios conforme o Sistema Toyota de Produção são: 
1. Desperdício de Superprodução: Quando existe geração de peças em excesso, informação, etc. Os desperdícios por superprodução são caracterizados por grande inventário dentro do processo, grande ocupação de áreas, grande movimentação de peças e pessoas, aumento de pessoas na administração e aumento dos custos de energia.  
Suas principais causas são desbalanceamento das operações, falta de comunicação e alto “down time” dos equipamentos. 
2. Desperdício de Tempo disponível (espera): São os tempos perdidos pelo operador na espera da realização de outra tarefa relacionado a sua operação. São caracterizados pela espera do operador, da máquina, de pessoas, informações, reuniões, etc.  
Suas principais causas são operações desbalanceadas e quebra de equipamentos. 
3. Desperdício em Transporte: São os transportes desnecessários, estocagem e rearranjo de peças e equipamentos que não são necessários para a produção. São caracterizados pelo movimento e rearranjo de materiais e estocagem de material em área temporária.  
São causados por grandes lotes de produção e falta de organização no local de trabalho. 
4. Desperdício do Processamento em si: São os desperdícios da realização de operações que não são percebidas pelo cliente e que não adicionam valor ao produto. São caracterizado pela verificação dupla de torques, polimento de superfícies que não são aparentes, etc.  
Suas principais causas são faltas de padronização e falta ou ineficiência dos procedimentos. 
5. Desperdício de Estoque disponível (estoque): É o excesso de qualquer coisa que ocupe área, lugar, impacte na segurança, cause desperdício por excesso de movimentação e material. São caracterizadas por grandes áreas para recebimento de material, grande quantidades de embalagens e empilhadeiras. 
Suas principais causas são: planejamento de produção desnivelada, ausência do sistema de produção de “puxar”, excesso de material e área de estocagem. 
6. Desperdício de Movimento: São os movimentos de feitos pelo operador ou máquina que não adicionam valor ao produto. São caracterizados pela caminhada extra, excessos de uso de força e excesso de manuseio. São causados pelo “lay out” inadequado, sequência de trabalho padronizada sem adequado planejamento e análise de movimento. 
7. Desperdício de Produzir produtos defeituosos (qualidade): São os desperdícios na realização de atividades que requerem movimento adicional, processamento adicional, inventário e/ou espera adicional. Todas as atividades de reparo e retrabalho são oportunidades de eliminação de desperdício. Os desperdícios por qualidade são caracterizados por consumirem recursos adicionais.
Suas principais causas são falta de treinamento, ferramentas inadequadas e grande inventário.
Bibliografia Consultada: Taiichi Ohno - O Sistema Toyota de Produção Além Da Produção - 1997.


Sugestão de Leitura:
 
O Sistema Toyota de Producao - Alem da Producao em Larga Escala
Autor: Ohno, Taiichi
Editora: Bookman
Sinopse: A leitura de ´Sistema Toyota de Produção´, de Taiichi Ohno, fundador do sistema, irá ajudar você a entendê-lo melhor e, conseqüentemente, ajudar as indústrias a continuar crescendo. Aborda alguns tópicos como:
1. Começando da necessidade
2. Evolução do sistema Toyota de produção
3. Desenvolvimento ulterior
4. Genealogia do sistema Toyota de produção
5. A verdadeira intenção do sistema Ford
6. Sobrevivendo ao período de crescimento econômico lento
  

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